一、湿法脱硫消泡剂的消泡机理

　　泡及泡沫常伴随着人们的生活和生产，有时需要利用它，像浮选、灭火、除尘、洗涤、制造泡沫陶瓷和塑料等；有时需要消除它，如发酵、涂料、造纸、印染、排除体内器官胀气、锅炉用水、废水处理及棱镜（或玻璃）的制造等。所谓“泡”或“气泡”是指不溶性气体存在于液体或固体中，或存在于以它们的薄膜包围的独立的气泡。许多气泡聚集在一起彼此以薄膜隔开的积聚状态谓之泡沫。气泡是一种具有气/液、气/固、气/液/固界面的分散体系，后者常见于选矿及油田体系的气泡。

　　一般而言，纯水和纯表面活性剂不起泡，这是因为它们的表面和内部是均匀的，很难形成弹性薄膜，即使形成亦不稳定，会瞬间消失。但在溶液中有表面活性剂的存在，气泡形成后，由于分子间的作用，其分子中的亲水基和疏水基被气泡壁吸附，形成规则排列，其亲水基朝向水相，疏水基朝向气泡内，从而在气泡界面上形成弹性膜，其稳定性很强，常态下不易破裂。泡沫的稳定性与表面粘性和弹性、电斥性、表面膜的移动、温度、蒸发等因素有关。再者，气泡与液体的表面张力反变相关，其张力愈小，则愈易气泡。在生活和生产中，有时泡沫的出现，给人们带来诸多不便，故必须消泡。

　　凡能破坏泡沫稳定性的因素，均可用于消泡。消泡涵盖“抑泡”和“破泡”两重因素。消泡剂即赋此功能，它能降低水、溶液、悬浮液等的表面张力，防止形成泡沫，或使原有泡沫减少，通常具有选择性作用。一般物理消泡法难于瞬间消泡，而化学和界面消泡，则十分快捷、便当、高效。

　　概而言之，消泡剂是指具有化学和界面消泡作用的药剂，作为消泡剂，有低碳醇、矿物油、有机性化合物及硅树脂等。其形态有油型、溶液型、乳液型、泡沫型。作为消泡剂均具消泡强力、化性稳定、生理惰性、耐热、耐氧、抗蚀、溶气、透气、易扩散、易渗透、难溶于消泡体系且无理化影响、消泡剂用量少、高效等特点。 　　消泡剂品种繁多，用途广泛。消泡剂“抑泡”和“破泡”过程是：当气体加入消泡剂后，其分子杂乱无章地广布于液体表面，抑制形成弹性薄膜，即终止泡沫的产生。当体系大量产生泡沫后，加入消泡剂，其分子立即散布于泡沫表面，快速铺展，形成很薄的双膜层，进一步扩散、渗透，层状入侵，从而取代原泡沫薄壁。由于其表面张力低，便流向产生泡沫的高表面张力的溶液，这样低表面张力的消泡分子在气液界面间不断扩散、渗透，使其膜壁迅速变薄，泡沫同时又受到周围表面张力大的膜层牵引，这样，致使泡沫周围应力失衡，从而导致其“破沫”。不溶于体系的消泡剂分子，再重新进入另一个泡沫膜的表面，如此重复，所有泡沫，全部覆灭。 　　在中国绝大多数的电厂都是燃煤发电的。由于火力发电厂烟气脱硫要用到脱硫剂，而脱硫剂是石灰或石灰石浆液，经过实践尝试和实验室测试泡沫数据得出一般普通的消泡剂对脱硫装置吸收塔浆液所起泡沫消泡效果不明显，泡沫控制剂在具体发泡环境下性能不同，应用时，应全面测试泡沫控制剂，以便在进入市场前实现最佳性能。

二、起泡原因 　　

在脱硫装置运行过程中，可能由于某些因素引起吸收塔浆液起泡沫从而导致吸收塔溢流。这些因素可能是：

　　（1）进口烟气粉尘超标，如果含有大量惰性物质的杂质。

　　（2）煤质不好，锅炉燃烧不充分或者锅炉投油使进口烟气含油。

　　（3）石灰石含MgO过量，MgO过量不仅影响脱硫效率而且会与硫酸根离子发生反应。

　　（4）吸收塔浆液里重金属离子增多引起浆液表面张力增加。

　　（5）另外也要重视脱硫系统工艺水质的参数指标要在设计的范围之内，否则也会导致吸收塔浆液气泡。

　　吸收塔浆液气泡严重影响运行过程和脱硫效率而且还影响现场环境卫生。脱硫吸收塔起泡溢流污染环境，而且造成液位不准，所以脱硫消泡剂应有的特点如下：

三、成分 　　

脱硫专用消泡剂是非硅消泡剂由特殊的有机化合物、相关催化剂和丙三醇等聚合而成

　　特性： 　　1.低浓度下有效的泡沫控制、高 pH 值和低pH 值稳定性

　　2.抗剪切性、耐高压

　　3.粒径小、热稳定性好 　　4.良好的长效消泡性能

　　5.透明性好、 良好的相容性

四、优点

　　．易于使用

　　2．消泡速度快，抑泡时间长，效率高，

　　3．用量低，而且无毒、无腐蚀、生物惰性无不良副作用。

　　4．在水中极易分散，能与液体产品很好地相容，不易破乳漂油，

　　5．不仅抑制表面过量泡沫，还消除体相中分散的气泡

五、应用领域 　　

烟气脱硫装置浆液专用消泡剂，此消泡剂是专门为烟气脱硫吸收塔浆液起泡而单独开发，只用于脱硫吸收塔浆液专用消泡，在抑制吸收塔起泡溢流和防止吸收塔入口浆液倒灌效果显著,明显优于其他消泡剂。

六、 使用方法

　　．使用前应先进行试验以确定适用性。

　　2．使用前温和搅拌。

　　．可以稀释或原液投加，为了加药的准确性，一般采用稀释投加，用发泡液或自来水稀释 5-10 倍后添加，稀释液建议在 6 小时内使用。

　　4．投加量计算：一般消泡剂添加量为泡沫量的0.01—0.07‰ ，在正常运行的情况下,以浆液量为标准,第一次投加本品,应一次性冲击式投加,然后每24小时一次性投加,但实际投加量的确定,与泡液的成份、烟气量、煤质成分及燃烧工况、吸收剂、石膏浆液排出量、二氧化硫含量有关。使用单位可根据实际情况最终确定投加量。

连续加入的工艺过程中，可用泵计算加入，在间歇过程中一次加入。